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一、合理选择罗马杆型材锭坯及加热温度。
挤压锭的合金成分应严格控制，当前，一般企业要求铝锭的晶粒度达一类标准，以增加塑性，减少各向异性。当铸锭中存在气孔、疏松结构或中心裂纹时，挤压过程中突然释放的气体类似于“爆破”，使模具的局部工作区突然减少并再次加载，形成局部较大的冲击载荷，对模具产生很大影响。合格的企业可以将钢锭均匀化，在550～570℃保温8小时后强制冷却。挤压转变压力可降低7-10%，挤压速度可增加15%左右。
二、挤压模在使用初期须进行合理的表面渗氮处理。表面氮化处理可以大大增加罗马杆铝型材模具的表面硬度，同时保持足够的韧性，从而减少模具在使用过程中的热磨损。需要注意的是，表面渗氮不能单次完成。模具使用期间，须进行3-4次重复渗氮处理。通常，渗氮层的厚度要求达0.15mm左右。越合适的渗氮工艺是在工厂检查模具后的前次渗氮。此时，由于氮化层结构仍然不稳定，应在挤压5-10根杆后再次氮化。二次氮化后，可挤压出40-80根棒材。三次氮化后，建议不大于100-120根杆。渗氮前，须打磨工作带，清洁模具型腔，不得留下碱渣或异物颗粒。通常来说，罗马杆型材模具的渗氮次数不大于4-5次，因为此时，如果渗氮层没有被工作带拉紧，经过反复渗氮和挤压生产后，渗氮层结构已经相对稳定。需要注意的是，在渗氮的早期阶段，只有在适当的生产工艺后才能进行渗氮，并且渗氮次数不应太频繁，否则工作带容易分层。
三、在将模具放在机器上之前，须对工作皮带进行研磨和抛光。一般情况下，工作皮带需要抛光到镜面。组装前检查模具工作带的平面度和垂直度。氮化质量在一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具型腔须用高压气体和刷子清洗，不得有灰尘或杂质，否则在金属流的驱动下很容易拉动工作带，使挤出的型材产品表面粗糙或划线等缺陷。
四、挤压生产过程中，模具保温时间一般在2-3小时左右，但不大于8小时，否则模具工作带氮化层的硬度会降低，在机器上运行时不会耐磨，导致型材表面粗糙，以及划痕等严重缺陷。使用罗马杆铝型材模具时，应具有与模具匹配的模具支架、模具套筒和支撑垫，以防模具出口表面与支撑垫之间的接触面因支撑垫内孔较大而过小，导致模具变形或断裂。模具、挤压筒和挤压轴同心，同心度在±3mm以内。否则，模具各部分的偏心载荷和设计流速容易改变，影响罗马杆型材成型。
